具體研究開發內容和要重點解決的關鍵技術問題：

　　A、原料水分控制(拌料、烘干技術)

　　由于各類客戶的擁有的原料不同，有如松木等材質較軟類，如橡膠木、紅木較硬類的，有些客戶甚至擁有5種以上不同原料如木屑、竹屑、稻殼、棉秸稈等。我們第一步通常進行粉碎或者篩選處理，保持物料大小在一定程度，然后進行混合攪拌，物料進行干濕配比，達到理想制粒狀態。水分過大的，我們需要進入烘干工段進行烘干處理，我司研發的Hy-zy烘干機擁有獨特的物料拋附式烘干技術，尋常的烘干技術只是將物料緩慢進行烤干處理，產量小，甚至導致物料的初步碳化，影響顆粒品質。我司設計的烘干機內部可將物料吹起充滿整個烘干滾筒內，再由風機抽動熱風進入，增加物料與干燥空氣接觸面積，加速水分蒸發，大大提高產能，目前烘干能力能達到烘干掉水分時/1-6噸。

　　B、制粒模具改進

　　制粒模具主要為環模，早期由于制粒設備原型是由飼料機械轉變，環模的壓縮比與布孔分布均按照飼料機械來做，但生物質成型所需壓力大大超出，從而導致環模經常性開裂而報廢，布孔與主電機轉速的配置不合理甚至導致物料在制粒過程中自燃。我司進過多年的實踐經驗積累，研制的最新一代環模在熱處理、工藝加工目前保證不開裂，420型號產量達到800-1000噸，508型號產量達到1000-1200噸。420型號制粒機每小時生產純木質顆粒至少1噸。508型號制粒機可達1.5噸每小時以上。

　　C、制粒冷卻系統的重要性

　　在生物質顆粒成型過程中，伴有高速的摩擦產生的大量高溫，并產生多余的水蒸氣，高溫會導致模具之一壓輥，其軸承內的黃油稀化流失，在缺油狀態下的高壓高速運作下，軸承極易損壞，慢則1天，快則2個小時。根據實際情況，我司在制粒室內開設空氣循環孔洞，然后在制粒室外部開設抽風口，運用風冷將室內溫度降低至可制粒狀態，同時將多余水蒸氣排除，防止物料水分由于蒸汽滲入過高而不成型。這就是我司另一項發明專利制粒室空氣循環冷卻裝置。同時在軸承內我們沒有采用傳統的高溫黃油潤滑，我們采用極壓耐高溫的機油，運用油泵將軸承內的機油進行循環，從而時刻保證軸承的潤滑，大大提高其使用壽命，從原來的一周延長至至少50個工作日。

　　D、制粒工藝的改進

　　在早期的生物質成型過程中，只有簡易的皮帶輸送等設備，大部分進料配料輸送靠人工進行，而且制粒場地粉塵很大，只能稱作是作坊式生產。目前我司根據原先生產流程，在重要環節增加分料、進料與除塵裝置，在核心部分增加檢修點，機械化程度的提高大大降低用工，以時產4噸的生產線為例，每班次用工我們只要6-7人。而且工廠環境大大改善，在我司承接的木屑顆粒生產線，經常有市政府領導人專程參觀、指導。

　　E、生物質顆粒制粒培訓

　　在國內目前眾多木屑顆粒機生產廠家服務的過程中，往往設備還可以，就是缺乏足夠的實際制粒操作經驗。我司由于起步較早，先于其他單位掌握了大量的適合國內客戶制粒的寶貴經驗。目前我司在廣東地區設立了培訓售后服務部門，專門對于我司新裝設備廠家的操作員進行培訓指導，從而加速其上手。

　　F、RDF（垃圾衍生燃料）成型技術

　　目前我司重點研發RDF成型技術，在原有生物質成型技術基礎上，我們正對城市廢棄生活垃圾進行預處理，除鐵除雜質等，分離破碎烘干等后，進入制粒，制粒過程中加入特殊添加劑，中和塑料的酸性等有害揮發成分，保證顆粒在燃燒狀態下不會釋放有害物質。生產的顆粒能源可供給大型鍋爐燃燒。

　　項目的特色和創新之處；

　　由于生物質能源是可再生能源，是無污染的環保能源，目前在國內由廣東地區率先推廣開并大量使用。我司領導高瞻遠矚，很早時候就參與此項目，生物質成型其重點在于機械的產能必須提高，能耗必須降低，成型必須達到SGS標準。創新點在于不添加任何粘結劑、其他物質等等進行成型。

　　要達到的主要技術、經濟指標及社會、經濟效益。

　　主要技術指標：設備24小時可連續不斷運轉正常，產能與機械損耗比大大提高，生產線流水線化程度高，粉塵少甚至無。

　　經濟指標：由于機械設計上的合理性使得生產成本要下降傳統的30%，再者機械制造成本降低5%。

　　社會效益：響應國家節能減排大號召，為世界低碳經濟貢獻力量，為減緩全球氣候變暖提供有力保障。

　　經濟效益：減少使用油氣能源企業的40%能源經濟投入。